Introdução

A orizicultura brasileira, em especial a irrigada praticada no sul, tem apresentado expressivos avanços, principalmente em termos de produtividade, rentabilidade da produção e qualidade dos grãos, o que garante competitividade ao setor. No entanto, a pós-colheita é ainda um gargalo tecnológico e operacional, resultante, em parte, da pouca disponibilidade de informações. Muitos produtores, e mesmo armazenadores, ao que parece, não conseguem perceber que tanto grãos como sementes são produtos armazenados vivos, que continuam seu metabolismo inclusive após a secagem, juntamente com outros organismos vivos.

As perdas quantitativas são as mais facilmente observáveis, e dependem do metabolismo dos grãos e/ou de microrganismos associados, do ataque de pragas e de outros animais, resultando em redução do conteúdo de matéria seca, que representa as substâncias nutritivas dos grãos. Já as perdas qualitativas são devidas principalmente à presença de grãos danificados, materiais estranhos e impurezas, ao ataque microbiano e de insetos, e às reações químicas e bioquímicas, havendo perdas no valor nutricional, possibilidade de formação de substâncias tóxicas no produto armazenado e prejuízos na tipificação, com redução no valor comercial.

A composição química dos grãos altera-se em função das condições edafoclimáticas, de cultivo, de pré-armazenamento, de armazenamento e do sistema de beneficiamento. Sua alteração, em conseqüência de inadequações nas operações de secagem, de armazenamento pode significar importantes perdas na pós-colheita.

Neste capítulo, abordam-se a pós-colheita e indusrialização de grãos na produção orgânica de arroz irrigado, fundamentando-se no disposto na IN nº 64 do MAPA, Artigo 96., que salienta que nas atividades de pós-colheita, a unidade de produção deve instalar sistemas que permitam o uso e a reciclagem da água e dos resíduos, evitando o desperdício e a contaminação química e biológica do ambiente, Artigo 99, que é vedado o uso de agrotóxico sintético no tratamento e armazenagem de sementes e, Art. 105., que é vedado o uso de agrotóxicos sintéticos, irradiações ionizantes para combate ou prevenção de pragas e doenças, inclusive na armazenagem.

Transporte, recepção e pré-limpeza

Como o arroz é colhido com umidade elevada e com grandes quantidades de impurezas e matérias estranhas, o transporte até unidade de secagem deve ocorrer no menor tempo possível, sem submeter os grãos a exposição prolongada ao sol, evitando mantê-lo abafado sob a lona do caminhão.

Na unidade de conservação, logo após a pesagem e a identificação da carga, devem ser coletadas amostras e submetidas às análises de umidade, impurezas e/ou matérias estranhas, rendas, rendimentos e defeitos, de acordo com a metodologia oficial do Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento.

A secagem dos grãos que chegam da lavoura deve ser iniciada tão logo se realize a colheita ou, no máximo, até 24 horas após. Entretanto, isso não sendo possível, é importante pré-limpar, aerar e/ou pré-secar o arroz, mantendo-o sob aeração constante até a secagem. Também é importante não deixar os grãos úmidos na moega, sem aeração, por período superior a 12-24 horas.

Grãos de cultivares distintas não devem ser misturados, para não ser prejudicado o beneficiamento industrial. Em se tratando de sementes, os lotes devem ser mantidos individualizados e devidamente caracterizados.

Se forem grãos destinados à indústria a mistura de cultivares é prejudicial, em semente não se admitem misturas varietais e/ou de cultivares, em nenhuma hipótese.

Assim como ocorre com a maioria das grandes culturas, para o arroz é obrigatória a imediata operação de pré-limpeza, seja o produto destinado a uso como grãos para indústria ou como sementes.

A pré-limpeza tem por finalidade promover a separação das impurezas e dos materiais estranhos, de dimensões, formas e densidades muito diferentes daquelas características dos grãos. Constitui a primeira operação de pós-colheita ou de beneficiamento e prepara o produto para as demais operações, especialmente a secagem que a sucede.

Para a realização da operação de pré-limpeza, normalmente são utilizadas máquinas de ar e peneiras. Estas, em geral, possuem duas peneiras planas sobrepostas, com perfurações próprias para cada produto.

Uma cuidadosa escolha do jogo de peneiras, o ajuste dos fluxos de ar e de grãos na máquina de pré-limpeza, são aspectos importantes. O equipamento deve ser inspecionado periodicamente.

Para grãos, se forem armazenados na propriedade, sem comercialização imediata, a pré-limpeza deve ser mais seletiva, admitindo-se teores de impurezas e/ou matérias estranhas não superiores a 3%. Assim, o arroz deve ser armazenado pré-limpo, sem efetuar-se a operação de limpeza imediatamente após a secagem, só a realizando na entressafra.

Secagem

Em princípio, tão logo atinjam o ponto de maturação de campo, os grãos já devem ser colhidos e secados imediatamente, para que sejam evitados aumentos de prejuízos.

O retardamento da secagem provoca mais danos latentes do que imediatos no arroz. Quanto menos tempo decorrer entre a colheita e a secagem, menores serão os prejuízos para a qualidade do produto, seja ele destinado a grão ou a semente. O aquecimento espontâneo que ocorre pode provocar até a morte das sementes. A perda de vigor que ocorre é devida ao aumento da atividade respiratória das células, o qual provoca o consumo de suas substâncias de reserva. O mesmo mecanismo ocorre em relação à qualidade dos grãos.

O aumento do tempo de espera para secagem acentua a perda de qualidade, tanto de sementes como de grãos, afetando diferentemente germinação, vigor e qualidade de grãos.

A secagem pode ser feita por vários métodos, desde o natural e os naturais melhorados, até a secagem forçada, a qual inclui as estacionárias (de fluxos axial e radial), onde apenas o ar se movimenta durante a operação, e as convencionais (contínua, intermitente e seca-aeração), onde são movimentados ar e grãos durante a secagem.

A secagem natural começa na própria planta, a partir do momento em que a maturação é completada e a semente atinge a maturidade fisiológica. Contudo, apesar da economia de energia para secagem, são verificadas perdas quantitativas e qualitativas, devidas à maior exposição do produto a agentes deteriorantes.

A secagem na própria planta, assim como após a colheita, ocasiona contração das células externas dos grãos, produzindo tensão na superfície e compressão na parte central, levando a formação de fissuras. A extrutura, a textura e a composição química são variáveis nas diversas partes do grão. No arroz, o conteúdo de proteínas e maior na periferia do que no centro. Por essa razão, as células dessa região são fisicamente mais resistentes do que as demais.

A secagem artificial, forçada ou mecânica, é amplamente utilizada em regiões que aplicam alta tecnologia de produção. Os métodos de secagem artificial empregam combinações de temperatura e fluxo de ar, tempos e formas de movimentação dos grãos e de contato ar/grão, havendo muitos modelos de secadores comerciais, de acordo com o princípio de operação.

O aquecimento do ar na secagem, cujas finalidades são diminuir sua umidade relativa e aumentar sua entalpia e sua capacidade evaporativa, deve ser controlado dentro de limites determinados, em virtude dos danos físicos, químicos e biológicos que pode causar aos grãos. Os principais danos causados aos grãos de arroz durante a secagem com ar aquecido são trincamento, formação de crosta periférica, alteração de coloração, desestruturação do amido e morte do próprio grão, que provocam reduções no rendimento industrial e no valor comercial, alem de diminuir a conservação durante o armazenamento e dificultar as operações de preparo para consumo.

Os grãos de arroz são sensíveis aos choques térmicos, por isso a alternância do emprego de ar aquecido e ambiente aumenta o número de grãos trincados.

Para se evitar o choque térmico, a temperatura do ar de secagem deve ser aumentada gradualmente e/ou a exposição do ar aquecido deve ser realizada por curtos espaços de tempo. O resfriamento deve ser realizado após os grãos terem atingido o equilíbrio energético, que pode ser alcançado após um período de repouso em uma câmara de equalização, sem circulação forçada de ar.

A secagem intermitente pode valer-se de temperaturas de até 70ºC, na entrada do secador, quando os grãos estiverem muito úmidos, e de até 110*C, no final da operação. Caso se trate de secagem de sementes, a temperatura do ar não deve exceder 70ºC e a da massa de sementes não deve superar 43ºC, no final da secagem.

Na secagem pelo sistema seca-aeração, podem ser empregadas temperaturas do ar de entrada nas câmaras de secagem, de 60 a 90*C e um período mínimo de repouso de quatro horas, para um máximo de doze horas.

A secagem estacionária é caracterizada, portanto, pela não movimentação dos grãos, que, colocados nos silos-secadores, sofrem a ação do ar, aquecido ou não, o qual é movimentado mecanicamente em fluxos axial ou radial, se em direção do eixo principal (altura, em direção vertical a partir do fundo do silo-secador), ou do raio (lateral, em direção horizontal a partir de um tubo central perfurado), respectivamente.

A secagem estacionária de arroz pode ser feita com ar forçado, à temperatura de até 45*C, para camadas não superiores a 1,0m. A temperatura do ar pode ser mais elevada, se a espessura da camada de grãos não superar 50 cm e se cada camada for removida, à medida que fique seca. Caso haja superposição consecutiva de camadas úmidas, sobre as secas, a temperatura do ar não deve exceder 35ºC, para grãos, a partir da segunda camada, para não aumentar as quebras decorrentes do superaquecimento. Em sementes, a temperatura do ar não deverá ultrapassar 45*C (controlada por termostato) e a da massa de sementes, os 40ºC, dentro do secador, independentemente da espessura da camada de secagem.

Para a secagem intermitente, são utilizados os secadores intermitentes, e a operação ocorre com movimentação dos grãos e do ar de secagem, que mantém períodos alternados de contato e de isolamento.

O sistema de secagem intermitente exige maiores investimentos para a instalação e o uso de tecnologia mais sofisticada do que o estacionário, porém com resultados que podem ser bastante compensadores em grãos dotados de certa resistência a danos mecânicos e sensíveis a danos e choques térmicos, como os de arroz. Neste sistema, como os grãos permanecem re-circulando no interior do secador e o seu contato com o ar é descontínuo, a secagem apresenta boa uniformidade.

Temperaturas muito elevadas do ar de secagem não são indicadas para sementes; e mesmo para, grãos não podem ter uso indiscriminado, pois podem provocar elevação excessiva na taxa de remoção de água e/ou superaquecimento dos grãos, aumentando grandemente os danos térmicos à medida que a massa de grãos se aquece. Temperaturas muito baixas do ar de secagem, por sua vez, exigem um substancial aumento no número de passagens dos grãos pelo conjunto secador-elevador, provocando aumentos de danificação mecânica, uma vez que sua ocorrência relativa é diretamente proporcional à movimentação dos grãos.

A secagem contínua faz uso dos chamados secadores contínuos, que constam de estrutura com pelo menos duas câmaras, uma de secagem propriamente dita e uma de arrefecimento, podendo haver outra, intermediária, neutra, colocada entre as duas. Neste sistema, os grãos ingressam úmidos, mantêm contato com o ar aquecido na primeira câmara, perdem água e se aquecem. Ao passarem pela segunda câmara, tomam contato com ar à temperatura ambiente, quando são resfriados. O contato ar grãos e toda a operação ocorrem de forma ininterrupta. A entrada de material úmido e a saída de material seco e resfriado são constantes e simultâneas.

A seca-aeração, antes da etapa final estacionária, em silo-secador, utiliza um secador convencional contínuo adaptado, em que a câmara originalmente destinada ao resfriamento recebe ar aquecido, se transformando, dessa forma, numa segunda câmara de secagem, de onde os grãos saem ainda quentes e parcialmente secos, indo diretamente a um secador estacionário, onde permanecem em repouso durante um determinado tempo.

O processo clássico de secagem por seca-aeração é constituído por duas fases. A primeira fase corresponde a uma secagem convencional inicial com temperatura do ar alta, objetivando secar os grãos até cerca de 2 a 3 pontos percentuais acima do ponto final desejado, quando então passam para a segunda fase, que se desenvolve após um período de repouso o qual  varia de 4 a 12 horas, mediante a ventilação forçada com ar ambiente.

Armazenamento

O arroz pode ser armazenado em sacaria, no sistema convencional, ou a granel, em silos ou em armazéns graneleiros. O armazenamento em silos metálicos é o que mais tem crescido no Brasil, principalmente nos Estados do sul.

O armazenamento em sacaria, para ser eficiente em conservabilidade, requer grãos secos, locais bem ventilados e pilhas com 4,5-5,5m de altura e 19m de comprimento, no máximo, por razões de segurança e operacionalidade. As pilhas e/ou os blocos devem ficar afastados cerca de 0,5m das paredes do armazém convencional.

Para armazenamento em sacaria deve ser mantida boa ventilação nas pilhas, através de afastamento entre elas ou os blocos (formação de ruas secundárias com largura mínima que permita a circulação de carregador ou esteira) e entre elas e as paredes (distância mínima de 0,50 m). Na parte inferior podem ser utilizados estrados de madeira com altura mínima de 12 cm, que permitam a boa circulação do ar também por baixo das pilhas.

O sistema convencional de armazenagem tem como principal vantagem a versatilidade, uma vez que permite a estocagem de vários produtos na mesma construção, embora não facilite a automação no manuseio, nem o uso de termometria para controle da qualidade dos grãos durante o armazenamento.

A armazenagem a granel é mais adequada para grandes quantidades. Num silo ou num graneleiro, grãos relativamente pequenos, como os de arroz, exibem comportamento diferente do de outras espécies de cereais, de grãos maiores, principalmente por apresentarem maior tendência à compactação e oferecerem maior resistência à passagem do ar, durante a aeração, dificultando-a, sendo, por isso, classificados como de elevada pressão estática. Problemas decorrentes dessa característica são contornados através de intrassilagem parcial ou total da carga do silo e/ou de transilagens periódicas, durante o armazenamento, a cada período de 60 dias ou, no máximo, 90 dias.

A intrassilagem parcial é feita com a interrupção do carregamento do silo, quando a altura da camada de grãos atinge entre um terço e a metade da capacidade estática do silo. A seguir, os grãos que se encontram no primeiro terço do silo (fundo) são retirados e recolocados novamente no silo.

Diariamente, durante o período de armazenamento, a temperatura deve ser controlada, por termometria. Aumento de temperatura da massa de grãos requer a adoção de cuidados para o seu controle.

Pragas e microflora de armazenamento

Os grãos armazenados são atacados por pragas (roedores, insetos e ácaros) que causam sérios prejuízos qualitativos e quantitativos. Há necessidade de se dar a devida atenção a esses seres vivos.

O resultado da ação de insetos em grãos armazenados  traduz-se em perda de peso e poder germinativo, desvalorização comercial do produto, disseminação de fungos e formação de bolsas de calor durante o armazenamento. Os insetos encontrados nos produtos armazenados podem ser classificados, segundo suas características biológicas e de ecossistema, em pragas primárias e secundárias, pragas associadas e de infestação cruzada.

As boas condições de higiene e sanidade nos silos e nos armazéns são fundamentais para a conservação dos grãos. O uso simples de equipamentos de limpeza, como, por exemplo, vassouras, escovas e aspiradores de pó em moegas, túneis, passarelas, secadores, fitas transportadoras, eixos sem-fim, máquinas de limpeza, elevadores, etc. nas instalações da unidade armazenadora representa maiores ganhos deste processo. A eliminação total de focos de infestação dentro da unidade, como resíduos de grãos, poeiras, sobras de classificação, sobras de grãos, entre outros, permitirá o armazenamento sadio. Após essa limpeza, o tratamento periódico de toda estrutura armazenadora, com substâncias protetoras de longa duração, é uma necessidade para evitar reinfestação de insetos nesses armazéns.

O controle de insetos em grãos, limpos e secos, se houver o armazenamento por longos períodos de tempo, pode ser realizado preventivamente com inseticidas protetores, de origem química ou natural. Esse tratamento tem por objetivo garantir que insetos não venham a infestar a massa de grãos durante o armazenamento.

O pó inerte mais utilizado é o dióxido de sílica amorfa, à base de terra de diatomácea, que é proveniente de fósseis de algas diatomáceas, que possuem naturalmente uma fina camada de sílica amorfa. O maior componente desses fósseis é a sílica, contendo também outros minerais como alumínio, sódio, etc. Esse pó misturado com grãos controla a maioria das pragas de grãos armazenados de forma eficaz (BANKS; FIELDS, 1995).

O principio de controle de pragas com os pós inertes é físico, onde o pó adere ao corpo do inseto à medida que ele se movimenta na massa de grãos, as partículas absorvem a camada protetora de cera que recobre o corpo dos insetos, provocando perda de água com consequente desidratação e morte entre 2 e 14 dias após a exposição.

O pó inerte indicado para controle de Sitophilus oryzae é terra de diatomácea, na dose comercial de 1,0 kg t-1 (marca comercial Insecto) (BRASIL, 2009).

Também é muito importante o controle de roedores nas redondezas do armazém. Além da colocação de raticidas ao redor do armazém, todos os buracos e fendas deverão ser calafetados.

Os roedores comem, a cada dia, o equivalente a 10 % de seu peso, chegando, em seis meses a aproximadamente 14 kg de grãos consumidos e mais de 70 kg estragados. Ademais, ratos são transmissores de graves doenças que atacam o homem.

Internamente, o uso de ratoeiras é recomendado em lugares onde a utilização de raticidas seja contra-indicada devido aos eventuais riscos de acidentes ou em lugares onde haja poucos roedores a combater.

Cerca de 90% das operações de controle de ratos no mundo usa raticidas anticoagulantes, devido à grande segurança de uso e à existência de um antídoto altamente confiável, a vitamina K1. Os raticidas anticoagulantes são de dose única (o roedor necessita ingerir apenas uma dose para que o efeito letal ocorra) ou dose múltipla (o roedor necessita ingerir várias doses para que o efeito letal ocorra).

Os ácaros atacam todas as espécies de grãos, principalmente os danificados. Mais de 80 espécies de ácaros podem ocorrer em grãos armazenados, especialmente em climas temperados. Os danos causados por esses seres vivos em grãos ainda não têm sido tão extensivamente estudados como os de outras pragas, principalmente insetos.

Os fungos fazem parte das principais causas de deterioração dos grãos armazenados, sendo superados quantitativamente apenas pelos insetos, mas seus efeitos qualitativos geralmente são mais preocupantes.

Os principais danos causados por fungos são:

a) Diminuição do poder germinativo das sementes;

b) Descoloração e manchas no grão;

c) Aquecimento e emboloramento;

d) Alterações da composição química dos grãos;

e) Produção de toxinas;

e) Perdas de matéria seca.

Todas essas alterações podem ser visíveis ou não. Os fungos podem contaminar durante a produção ou após a colheita.

Referências

BANKS, H. J.; FIELDS, P. G. Physical methods for insect control in stored-grain ecosystems. In: JAYAS, D. S.; WHITE, N. D. G.; MUIR, W. E. (Ed.). Stored-grain ecosystems. New York: M. Dekker, 1995. p. 353–410.

BRASIL. Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento. AGROFIT: sistema de agrotóxicos fitossanitários. Brasília, DF, [2009]. Disponível em: <http://extranet.agricultura.gov.br/agrofit_cons>. Acesso em: 10 dez. 2009.

Literatura recomendada

ALDRYHIN, Y. N. Combination of classes of wheat and environmental factors affeting the efficacy of amorphous silica dust, drycide, against Rhyzopertha dominica (F.). Journal of Stored Products Research, Oxford, v. 29, n. 3, p. 271-275, Sept. 1993.

EBELING, W. Sorptive dusts for pest control. Annual Review of Entomology, Palo Alto, v. 16, p. 122-158, 1971.